בעיות חסימת לוחות הדפסה פלקסוגרפיות- מוסברות בבת אחת - בוא ושמור את זה!

לוחית הדפסה פלקסוגרפית-בעיות חסימה מוסברות בבת אחת-בוא ושמור את זה!

חסימת לוחות היא אחת הבעיות הנפוצות ביותר בהדפסה פלקסוגרפית. חסימת לוחות מתייחסת לחוסר היכולת של דיו לעבור במלואו על המצע במהלך ייצור פלקסוגרפי, וכתוצאה מכך הצטברות גוברת של דיו בחלק העליון והכתפיים של הנקודות. ברגע שמגיעים לכך, הדפסת נקודות קטנה יכולה להפוך לגדולה עקב העברה מוגזמת, או שמספר נקודות עלולות להתחבר באופן לא סדיר, ולגרום ללוח ההדפסה להתלכלך.

הפתרון הישיר ביותר לבעיה זו הוא לכבות את המכונה ולנגב את הצלחת. כאשר המכונה נעצרת והצלחת נמחקת, נצפית העברת דיו לקויה. על אותה צלחת, הדיו על המצע מועבר ביסודיות, ומשאיר את הצלחת נקייה, בעוד שאזור כבל הרשת תקוע מאוד. כאשר הצטברות דיו חמורה, ניגוב עם מטלית בדרך כלל לא יכול לנקות אותו ביסודיות; יש צורך במברשת רכה טבולה בממס לניקוי יסודי.

ישנם שני סוגים של חסימה: האחד הוא חסימה עם נקודות מתחת ל-30%, במיוחד מתחת ל-5%, המכונה בדרך כלל חסימת אזור ברק גבוה-; השני הוא 45%~55% חסימת נקודות. מכיוון שהתרחבות הנקודה בגוון הביניים של הדפסה פלקסוגרפית היא בדרך כלל כ-20%, הנקודה הקריטית של 50% עבור הדפסת אופסט היא בדרך כלל כ-70% עבור הדפסה פלקסוגרפית. לפיכך, 45%-55% משטח הנקודות על לוחית ההדפסה הם בדיוק המקום שבו הקצוות של שתי נקודות עגולות קרובות זו לזו. אם לא נזהרים, דיו יכול לחסום את השקע בין שתי הנקודות על הצלחת. עמיתים זרים בתעשייה הפלקסוגרפית מכנים תופעה זו 'מילוי דיו', הידוע גם בשם גישור, כלומר גישור נקודות.

01

גורמים לסתימה פלקסוגרפית בלוח ההדפסה

באופן כללי, ניתן לסכם את הגורמים לסתימת לוחות פלקסוגרפיים באופן הבא:

התאמה לא נכונה בין מספר קווי לוחות ההדפסה למספר השורות בגלגלת האנילוקס

ההבדל העיקרי בין הדפסה פלקסוגרפית לשיטות הדפסה אחרות הוא רולר אנילוקס, שהוא רולר מדידה להעברת דיו. סוג רולר האנילוקס שבו אתה משתמש קובע את כמות הדיו שתקבל. הפרמטרים העיקריים של גלילי אנילוקס הם: מספר שורות, קיבולת אחסון דיו וזווית חלל. מספר הקווים על גלגלת אנילוקס מתייחס למספר חורי הרשת ליחידת אורך לאורך הכיוון הצירי של רולר האנילוקס. גם ללוחות הדפסה יש קווים, והיחידה הקטנה ביותר בתמונה היא נקודות. מספר הנקודות לאינץ' מתאים למספר הקווים על לוחית ההדפסה.

בתהליכי הדפסה פלקסוגרפית חשובה מאוד התאמת מספר קווי לוחות ההדפסה למספר קווי רולר אנילוקס. ההשקפה הקודמת שלנו הייתה: מספר השורות עבור גלילי אנילוקס צריך להיות פי 4~7 ממספר קווי לוחות ההדפסה. עם זאת, מכיוון שאזורי נקודות ואזורי חלל אינם יכולים להיות תואמים לחלוטין, תתרחש גלישת דיו מקומית מאזורי חלל בשולי הנקודות. לא ניתן להעביר את הדיו העודף לחלוטין מחורי הרשת של רולר האנילוקס אל הנקודות על לוח ההדפסה כמו חלקי הדיו המתאימים; במקום זאת, הוא מועבר בקשתות לכיוון הנקודות בהתבסס על צמיגות ומתח פני השטח. איכות העברה זו מהווה סיכון נסתר לסתימת הצלחת. כמה בעיות שלאחר מכן הניעו אותנו לשנות את התצוגה הקודמת שלנו: כאשר בוחרים את מספר קווי הגלילים של אנילוקס כדי להתאים למספר קווי לוחות ההדפסה, ניתוח איכותי של פי 4~7 לא צריך להסתמך רק על 4~7 פעמים. במקום זאת, עלינו להציע עוד ניתוח כמותי של קוטר הנקודה המינימלי של לוח ההדפסה גדול או שווה לקוטר הפתיחה של חור הרשת בגלגלת האנילוקס.

לחץ הדפסה חריג

לחץ ההדפסה המכונה בהדפסת פלקסו כולל בדרך כלל שני סוגי לחץ: ראשית, הלחץ מגלגלת האנילוקס על גלגלת לוח ההדפסה, שאנו קוראים לו לחץ דיו; שנית, הלחץ מגלגלת הלוח על רולר ההתרשמות, שאנו קוראים לו לחץ הדפסה. לחץ זה נובע מהרווח בין שני הגלילים הלוחצים על לוחית ההדפסה.

הגורמים העיקריים להפרעות בלחץ הם: שגיאות דיוק מכניות וכמויות התאמה בלתי סבירות. שגיאת דיוק מכנית מתייחסת בעיקר לשגיאת היציאה הרדיאלית של כל רולר, הידועה בתעשייה גם כשגיאת ריכוזיות. באופן כללי, בין אם זה פלקסוגרף לווייני או פלקסוגרף מסוג -יחידה, יש לשלוט בשגיאת היציאה הרדיאלית של כל רולר בתוך 10~20u, שזה נתון קריטי מאוד. התאמה בלתי סבירה מתייחסת בעיקר לפער בין הגלילים שלא מותאם כראוי, במיוחד בין רולר האנילוקס לגלגלת לוח ההדפסה, שהוא הגורם העיקרי להפעלת לחץ דיו חריג. אם לחץ הדיו גבוה מדי, הנקודות על לוחית ההדפסה יתעוותו בלחץ, ויותר מדי דיו ייצמד לנקודות, בהכרח נשפך החוצה. בשלב זה, אם לחץ ההדפסה אינו גבוה כראוי, סביר מאוד להתרחש חסימת לוח. בנוסף, לוחות הדפסה לא אחידים הם גם אחד מהגורמים הרבים ללחץ הדפסה חריג.

תיאום לא תקין של דיו ומתח פני השטח בין לוחית ההדפסה

ניתן למדוד את מתח הפנים בין הנייר לסרט, וניתן למדוד גם את מתח הפנים של הדיו. בשל הבדלים בשרף ובניסוח, מתח הפנים של הדיו משתנה גם הוא. ככל שההבדל במתח הפנים בין הדיו למצע ההדפסה גדול יותר, כך יכולת ההדפסה שלו טובה יותר.

בקיצור-הדפסת נתיב בהדפסה פלקסוגרפית, הדיו מועבר תחילה על לוח ההדפסה, ולאחר מכן על מצע ההדפסה. זה מעלה לראשונה את נושא התאמת המתח בין הדיו ללוחית ההדפסה. עבור דיו ולוחית הדפסה, מכיוון שהפרש המתח קטן, הדיו עובר בקלות מהצלחת למצע, ומשאיר מעט שאריות על הצלחת. אם הפרש מתח הפנים בין הדיו ללוחית ההדפסה אינו קטן, הדיו על הצלחת לא יעבור באופן יסודי, מה שיגרום לדיו למלא את השקע בין שתי נקודות, ולגרום לחסימת לוח.

02

שיטות לפתרון סתימת צלחת פלקסוגרפית

בהתבסס על הסיבות לעיל, ניתן לנסות את הפתרונות הבאים כדי לפתור את נושא סתימת הלוח בהדפסה פלקסוגרפית:

01

בחר את מספר קווי גלגלת האנילוקס בהתבסס על העיקרון של קוטר הנקודה המינימלי של לוחית ההדפסה גדול או שווה לקוטר פתיחת הרשת של גלגלת האנילוקס; אין צורך להגביל את המסורתי 4 ~ 7 פעמים.

02

תיקון ציוד עם שגיאות דיוק מכני החורגות מהסטנדרטים כדי להבטיח תאימות.

שלטו היטב בלחץ הדיו והקפידו לא להשתמש בו יותר מדי. בעת התאמת לחץ הדיו, התחל מקל לכבד, הגבר בהדרגה את הלחץ, במקום להגדיל לפתע יותר מדי ואז לסגת. לאחר התאמת לחץ הדיו, כוונן בהדרגה את לחץ ההדפסה. אם הלחץ תקין, דיו ייושם בכל מקום על הצלחת, והנקודות לא יתעוותו. בשלב זה, הפחיתו מעט את הלחץ כדי לוודא שההדפסה נכונה, ולאחר מכן האיץ שוב. אם לחץ הדיו יורד יותר מדי, יופיעו נקודות חלולות על ההדפסה שיגרמו לכמה הבדלים ברוויית הדיו, אך בעיית החסימה תשתפר מאוד.

התאמת חוסר האחידות בין לוחית ההדפסה לסרט הדו--צדדי מתבצעת על ידי הצבת לוחות הדפסה שטוחים במקום להגביר את לחץ ההדפסה, שהוא רעיון חשוב מאוד בפעולה. אמצעי הרמה נפוצים הם: ניתן להדביק סרט מתחת לצלחת המוצקה, בדרך כלל עם סרט- חד צדדי בעובי של כ-50~60u. אתה יכול ליישם צבע shellac מתחת ללוח הכבל; כל שכבה צריכה להיות בעובי של בערך 4u; אם שכבה אחת אינה מספיקה, ניתן למרוח מספר שכבות.

השתמש בסרט דו-צדדי-בצפיפות נמוכה- כדי לרכך עיוות חריג של הנקודות. לסרט דו-צדדי-נמוך-בצפיפות יש גמישות טובה. למרות שחורים נוטים להופיע בעת הדפסת משטחים מוצקים, זוהי הבחירה הטובה ביותר להדפסת קווי מסך. הנקודות עמידות בפני דפורמציה והחלמה טובה.

מבחינת סדר דחיסת הצלחת, יש לדחוס את התבנית בהדרגה מהאזור עם פחות קווי רשת לאזור עם יותר קווים. במילים אחרות, בחלקים הבולטים של הצלחת, יש להפעיל לחץ בהדרגה מהצפיפות-הנמוכה לאזורי הצפיפות-הגבוהים. בשלב זה, שינויים בלחץ הם הדרגתיים, לא פתאומיים. אם ההיפך הוא הנכון, ההסתברות לחסימת הלוח עולה משמעותית.

שימו לב לפריסה אנכית רציפה במהלך הפריסה. בשל אופי הקביעה לסירוגין, תמיד יש הבדל בין המיקום הגבוה והנמוך של החלקים הבולטים של לוח ההדפסה בצורה אנכית, והשפעת הלחץ תהיה סדירה. אם מוסיפים רצועות לחץ ברוחב שווה לשני הצדדים של לוח ההדפסה, הרצועות יעטפו את כל גליל הלוח, ויפחיתו מאוד את השפעת הלחץ. שיטה נוספת היא פריסה מדורגת, כך שלכל ההיקף אין מיקום נמוך לחלוטין. זה מאפשר לגלגלת הצלחת לפעול בצורה חלקה יותר ומפחית את ההשפעה.

03

בחרו את הדיו המתאים וחפשו דיו עם מתח פנים דומה ללוחית ההדפסה.

בחר פרמטרים של צלחת כדי להפוך את המשטח לקשה יותר. אתה יכול לבחור את חומר הצלחת או להתאים פרמטרים של UVC ו-UVA במהלך ייצור הצלחת. אם לוחית ההדפסה נעצרת ונשטפת במהלך ההדפסה במכונה, אל תמהר להפעיל אותה. השתמש באוויר דחוס לייבוש הצלחת. אין להפעיל את המכונה מיד אם היא לא יבשה לחלוטין. הסיבה לכך היא שהאם לוחית הדפסה יבשה לחלוטין קשורה קשר הדוק למתח הפנים שלה.

ממיסים מיוחדים משמשים כדי להתאים את פרמטרי פני השטח של לוח ההדפסה כדי שיהיה קרוב לדיו.